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有机硅消泡剂优点
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2024-06-04 09:48
【摘要】：（1）应用面广：由于硅油特殊的化学结构，既不与水或含极性基团的物质相溶，也不与烃类或含烃基的有机物相溶。由于硅油对各类物质的不溶性，因而应用面广，既使用水体系消泡，又可在油体系中使用。 （2）表面张力小：硅油的表面能力一般为20-21达因/厘米，比水（72达因/厘米）及一般起泡液的表面张力都小，消泡效能好。 （3）热稳定性好：以常用的二甲基硅油为例，它长时间可耐150℃，短时间可耐300℃以上，其Si-O键不分解。就确保了有机硅消泡剂可在广阔的温度范围内使用。 （4）化学稳定性好：由于Si-O键比较稳定，所以硅油的化学稳定性很高，很难与其它物质发生化学反应。因此，只要配制合理，有机硅消泡剂允许在含酸、碱、盐的体系中使用。 （5）生理惰性：硅油已被证明对人畜没有毒性，其半致死剂量大于34克/公斤。所以有机硅消泡剂（在适宜无毒乳化剂等搭配下）可安全地用于食品、医疗、医药及化妆品等工业上。 （6）消泡力强：有机硅消泡剂不仅能有效地破除已经生成的泡沫，而且可以显著地抑制泡沫，防止泡沫的生成。它的使用量很少，只要加入起泡介质重量的百万分之一（1ppm），即能产生消泡效果。其常用范围是1至100ppm。不但成本低，而且不污染被消泡的物质。
（1）应用面广：由于硅油特殊的化学结构，既不与水或含极性基团的物质相溶，也不与烃类或含烃基的有机物相溶。由于硅油对各类物质的不溶性，因而应用面广，既使用水体系消泡，又可在油体系中使用。
（2）表面张力小：硅油的表面能力一般为20-21达因/厘米，比水（72达因/厘米）及一般起泡液的表面张力都小，消泡效能好。
（3）热稳定性好：以常用的二甲基硅油为例，它长时间可耐150℃，短时间可耐300℃以上，其Si-O键不分解。就确保了有机硅消泡剂可在广阔的温度范围内使用。
（4）化学稳定性好：由于Si-O键比较稳定，所以硅油的化学稳定性很高，很难与其它物质发生化学反应。因此，只要配制合理，有机硅消泡剂允许在含酸、碱、盐的体系中使用。
（5）生理惰性：硅油已被证明对人畜没有毒性，其半致死剂量大于34克/公斤。所以有机硅消泡剂（在适宜无毒乳化剂等搭配下）可安全地用于食品、医疗、医药及化妆品等工业上。
（6）消泡力强：有机硅消泡剂不仅能有效地破除已经生成的泡沫，而且可以显著地抑制泡沫，防止泡沫的生成。它的使用量很少，只要加入起泡介质重量的百万分之一（1ppm），即能产生消泡效果。其常用范围是1至100ppm。不但成本低，而且不污染被消泡的物质。
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新闻中心
2023-02-08
塑料脱模剂专用于注塑、吸塑、塑胶制品生产加工过程中与模具之间的离型。此类产品大部分为铁罐装喷雾剂型，使用简单轻便、易上手。 一、结构式或组成 高粘聚硅氧烷、表面活性剂、水 二、产品 塑料脱模剂是采用高粘度聚硅氧烷、环保型表面活性剂及高效乳化剂反应而成的水性乳液。 三、性能特点 1、环保 2、不影响添加体系的基本性质。 3、扩散性、渗透性好，与水相溶性好。 4、耐热性好（可耐300度高温）、化学性稳定、耐氧化性强。 5、无生理活性，无腐蚀、无毒、无不良副作用、不燃、不爆，安全性高。 四、应用 主要用于橡胶、塑料、EVA、印花胶浆、电线电缆、热熔胶制品和胶粘带分切时的脱模和防粘。
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2023-02-08
－喷射不均引起：改善涂布； －喷涂流淌引起：调整喷涂量； －擦拭引起：选择脱模剂硬度及溶剂体系； －蒸发引起：固体分溶解度不同或溶剂溶解能力不同，橘皮现象， 蒸发时固体析出时不能形成均匀皮膜，调整分散剂和溶剂； －树脂流动引起：易于转折处出现，模具设计时克服； －气泡引起：制品表面有许多细小气泡坑，原料问题或脱模剂消泡性能，脱模剂和模具间有空隙卷进空气或模具表面粗糙等，提高脱模剂硬度； －制品收缩引起：收缩应力超过抗张力，同心斑痕，主要选择材料收缩率，注入压力等调整； －模具材料热容量引起：模具补强材料热容量分布不同，储存热量不同，高温处反应快而产生；或高温处熔解脱模剂而引起，模具材料。
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2023-02-08
由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题： 1、在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化； 2、在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果； 3、如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。 通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。 1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少； 2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。 3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。 4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到最佳的脱模效果。
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